Celluloseethere på vægspartel

Celluloseether (hydroxypropylmethylcellulose, forkortet HPMC) er et almindeligt tilsætningsstof til indvendig vægspartel og spiller en vigtig rolle i spartelmasse. HPMC med forskellige viskositeter har stor indflydelse på kittets ydeevne. Dette papir studerer systematisk virkningerne og lovene af forskellige viskositeter af HPMC og dets dosering på kittets ydeevne og bestemmer den optimale viskositet og dosering af HPMC i kit.

Nøgleord: celluloseether, viskositet, kit, ydeevne

0.Forord

Med samfundsudviklingen bliver folk mere og mere ivrige efter at leve i et godt indemiljø. I processen med dekoration skal store områder af vægge skrabes og udjævnes med kit for at fylde huller. Kit er et meget vigtigt understøttende dekorationsmateriale. Dårlig grundspartelbehandling vil give problemer som revner og afskalning af malingbelægningen. Brug af industriaffald og porøse mineraler med luftrensende egenskaber til at studere nybygningsmiljøbeskyttelsespartel er blevet et varmt emne. Hydroxypropyl methyl cellulose (Hydroxypropyl methyl cellulose, engelsk forkortelse er HPMC) er et vandopløseligt polymermateriale p, som det mest almindeligt anvendte tilsætningsstof til byggekitt, det har en god vandretentionsevne, forlænger arbejdstiden og forbedrer konstruktionens ydeevne, Forbedrer arbejdseffektiviteten . Baseret på den tidligere eksperimentelle forskning udarbejdede dette papir en slags indvendig væg miljøbeskyttelsespartel med diatomit som det vigtigste funktionelle fyldstof, og undersøgte systematisk virkningerne af HPMC med forskellig viskositet og mængden af ​​kitt på kittets vandmodstand, bindingsstyrke, indledende tørrevnemodstand, slibning Indflydelse af bearbejdelighed, bearbejdelighed og overfladetørretid.

1. Eksperimentel del

1.1 Test råvarer og instrumenter

1.1.1 Råvarer

De 4 W—HPMC, 10 W—HPMC og 20 W—HPMC-celluloseether og polyvinylalkoholgummipulver, der blev brugt i testen, blev leveret af Kima Chemical Co.,Ltd; diatomite blev leveret af Jilin Diatomite Company; tungt calcium og talkum. Leveret af Shenyang SF Industrial Group; 32,5 R hvid Portland-cement blev leveret af Yatai Cement Company.

1.1.2 Testudstyr

Cement flydende tester NLD-3; initial tørring anti-revne tester BGD 597; intelligent bindingsstyrketester HC-6000 C; blanding og slibning dispergerende multifunktionsmaskine BGD 750.

1.2 Eksperimentel metode

Testens grundlæggende formel, det vil sige indholdet af cement, tungt calcium, diatomit, talkum og polyvinylalkohol er henholdsvis 40%, 20%, 30%, 6% og 4% af den samlede masse af kitpulveret. . Doserne af HPMC med tre forskellige viskositeter er 1‰, 2‰, 3‰, 4‰og 5‰henholdsvis. For at lette sammenligningen styres tykkelsen af ​​kit-enkeltgennemløbskonstruktionen til 2 mm, og ekspansionsgraden styres til 170 mm til 180 mm. Detekteringsindikatorerne er modstandsdygtighed over for indledende tørrerevner, bindingsstyrke, vandbestandighed, slibeegenskaber, bearbejdelighed og overfladetørretid.

2. Testresultater og diskussion

2.1 Effekter af forskellige viskositeter af HPMC og dets dosering på kitts bindingsstyrke

Fra testresultaterne og bindingsstyrkekurver for forskellige viskositeter af HPMC og dets indhold på kittet's bindingsstyrke, kan det ses, at kittet's bindingsstyrken stiger først og falder derefter med stigningen i HPMC-indholdet. Bindestyrken af ​​kit har størst indflydelse, som stiger fra 0,39 MPa, når indholdet er 1‰til 0,48 MPa, når indholdet er 3‰. Dette skyldes, at når HPMC dispergeres i vand, svulmer celluloseetheren i vandet hurtigt og smelter sammen med gummipulveret, sammenflettet med hinanden, og cementhydratiseringsproduktet er omgivet af denne polymerfilm for at danne en sammensat matrixfase, som gør kitbindingen Styrken øges, men når mængden af ​​HPMC er for stor eller viskositeten er for høj eller for lav, har polymerfilmen, der dannes mellem HPMC og cementpartikler, en tætningseffekt, som reducerer kittets bindingsstyrke.

2.2 Effekter af forskellige viskositeter af HPMC og dets indhold på kittets tørretid

Det kan ses ud fra testresultaterne af forskellige viskositeter af HPMC og dets dosering på kitts overfladetørretid og overfladetørretidskurven. Jo større viskositet af HPMC og jo større dosering, jo længere er overfladetørretiden for kittet. /T298—2010), må overfladetørretiden for indvendig vægspartel ikke overstige 120 min, og når indholdet af 10 W—HPMC overstiger 4‰og indholdet af 20 W—HPMC overstiger 3‰, overskrider kittets overfladetørretid specifikationskravene. Dette skyldes, at HPMC har en god vandretentionseffekt. Når HPMC blandes i kittet, kan vandmolekylerne og de hydrofile grupper på HPMC's molekylære struktur kombineres med hinanden for at indføre små bobler. Disse bobler har en "rulle"-effekt, hvilket er gavnligt for spartelmassen. Efter at kittet er hærdet, eksisterer der stadig nogle luftbobler for at danne selvstændige porer, hvilket forhindrer vandet i at fordampe for hurtigt og forlænger kittets overfladetørretid. Og når HPMC blandes i kittet, adsorberes hydreringsprodukterne såsom calciumhydroxid og CSH-gel i cementen med HPMC-molekyler, hvilket øger viskositeten af ​​poreopløsningen, reducerer bevægelsen af ​​ioner i poreopløsningen og forsinker yderligere. cementhydreringsprocessen.

2.3 Effekter af forskellige viskositeter af HPMC og dets dosering på andre egenskaber af kit

Det kan ses af testresultaterne af indflydelsen af ​​forskellige viskositeter af HPMC og mængden af ​​kittet på andre egenskaber af kittet. Tilsætningen af ​​HPMC med forskellige viskositeter gør den indledende tørringsmodstand, vandmodstand og slibeevne af kittet helt normal, men med stigningen i mængden af ​​HPMC, dårlig konstruktionsydelse. På grund af HPMC's fortykkende effekt vil for meget indhold øge kittets konsistens, hvilket vil gøre det vanskeligt at skrabe kittet og forringe konstruktionens ydeevne.

3. Konklusion

(1) Kohæsionsstyrken af ​​kit øges først og falder derefter med stigningen i HPMC-indholdet, og kohæsionsstyrken af ​​kit er mest påvirket, når indholdet af 10 W-HPMC er 3‰.

(2) Jo større viskositet af HPMC og jo mere indhold, jo længere er overfladetørretiden for kittet. Når indholdet af 10 W-HPMC overstiger 4‰, og indholdet af 20 W-HPMC overstiger 3‰, er kittets overfladetørretid for lang og opfylder ikke standarden. Kræve.

(3) Tilføjelse af forskellige viskositeter af HPMC gør den indledende tørringsmodstand, vandmodstand og slibeevne af kittet normal, men med stigningen i indholdet bliver konstruktionens ydeevne dårligere. Ud fra en overordnet betragtning er ydelsen af ​​kittet blandet med 3‰10 W-HPMC er den bedste.