Sodná sůl karboxymethylcelulózy (CMC) hraje několik důležitých rolí ve výrobě keramiky, zejména při zpracování a tvarování keramiky. Zde je návod, jak se CMC používá v různých fázích výroby keramiky:

1. Pojivo v keramických tělíscích: CMC se běžně používá jako pojivo v keramických tělíscích nebo formulacích ze zeleného nádobí. Keramické prášky, jako je jíl nebo oxid hlinitý, se smíchají s vodou a CMC za vzniku plastické hmoty, kterou lze tvarovat nebo formovat do požadovaných forem, jako jsou dlaždice, cihly nebo keramika. CMC působí jako dočasné pojivo, které drží keramické částice pohromadě během fází tvarování a sušení. Poskytuje soudržnost a plasticitu keramické hmoty, což umožňuje snadnou manipulaci a tvarování složitých tvarů.
2. Změkčovadlo a modifikátor reologie: CMC slouží jako změkčovadlo a modifikátor reologie v keramických kaších nebo břečkách používaných pro odlévání, lití licí nebo vytlačovací procesy. CMC zlepšuje tokové vlastnosti a zpracovatelnost keramických suspenzí, snižuje viskozitu a zlepšuje tekutost. To usnadňuje odlévání nebo tvarování keramiky do forem nebo zápustek, zajišťuje rovnoměrné plnění a minimální vady finálních výrobků. CMC také zabraňuje sedimentaci nebo usazování keramických částic v suspenzích, udržuje stabilitu a homogenitu během zpracování.
3. Deflokulant: Při zpracování keramiky působí CMC jako deflokulant pro rozptýlení a stabilizaci keramických částic ve vodných suspenzích. Molekuly CMC se adsorbují na povrch keramických částic, vzájemně se odpuzují a zabraňují aglomeraci nebo flokulaci. To vede ke zlepšené disperzi a stabilitě suspenze, což umožňuje rovnoměrnou distribuci keramických částic v kalech nebo licích břečkách. Deflokulované suspenze vykazují lepší tekutost, sníženou viskozitu a lepší licí výkon, což má za následek kvalitnější keramiku s jednotnou mikrostrukturou.
4. Pojivo Burnout Agent: Během vypalování nebo spékání keramického zeleného nádobí slouží CMC jako pojivo vypalovací činidlo. CMC podléhá tepelnému rozkladu nebo pyrolýze při zvýšených teplotách a zanechává za sebou uhlíkaté zbytky, které usnadňují odstranění organických pojiv z keramických těles. Tento proces, známý jako vypalování pojiva nebo odstraňování pojiva, odstraňuje organické složky ze zelené keramiky a zabraňuje defektům, jako je praskání, deformace nebo poréznost během vypalování. Zbytky CMC také přispívají k tvorbě pórů a vývoji plynu, podporují zhuštění a konsolidaci keramických materiálů během slinování.
5. Řízení pórovitosti: CMC lze použít k řízení pórovitosti a mikrostruktury keramiky ovlivněním kinetiky sušení a smršťování zeleného nádobí. Úpravou koncentrace CMC v keramických suspenzích mohou výrobci přizpůsobit rychlost sušení a rychlost smrštění zelené keramiky, optimalizovat distribuci pórů a hustotu ve finálních produktech. Řízená poréznost je nezbytná pro dosažení požadovaných mechanických, tepelných a elektrických vlastností keramiky pro specifické aplikace, jako jsou filtrační membrány, nosiče katalyzátorů nebo tepelná izolace.

sodná sůl karboxymethylcelulózy (CMC) hraje klíčovou roli ve výrobě keramiky tím, že slouží jako pojivo, změkčovadlo, deflokulant, činidlo pro vypalování pojiva a činidlo pro kontrolu poréznosti. Jeho všestranné vlastnosti přispívají ke zpracování, tvarování a kvalitě keramiky a umožňují výrobu vysoce výkonných keramických výrobků s vlastnostmi na míru pro různé průmyslové aplikace.