La dosi d'hidroxipropil metilcel·lulosa (HPMC) en les formulacions de morter pot afectar significativament diversos aspectes de rendiment del morter. A continuació s'explica com les diferents dosis de HPMC poden afectar el rendiment del morter:

1. Treballabilitat:

• Dosi baixa: una dosi baixa d'HPMC pot provocar una menor retenció d'aigua i una viscositat més baixa, la qual cosa condueix a una disminució de la treballabilitat del morter. Pot ser més difícil barrejar i repartir el morter de manera uniforme.
• Dosi òptima: una dosi òptima d'HPMC proporciona l'equilibri adequat de retenció d'aigua i propietats reològiques, donant com a resultat una millora de la treballabilitat i facilitat de maneig.
• Dosi alta: una dosi excessiva de HPMC pot provocar una retenció d'aigua i una viscositat excessives, donant lloc a un morter massa enganxós o rígid. Això pot fer que sigui difícil col·locar i acabar correctament el morter.

2. Retenció d'aigua:

• Dosi baixa: amb una dosi baixa de HPMC, la retenció d'aigua pot ser insuficient, donant lloc a una ràpida pèrdua d'aigua de la barreja de morter. Això pot provocar un assecat prematur i una hidratació reduïda del ciment, afectant el desenvolupament de la resistència del morter.
• Dosi òptima: una dosi òptima d'HPMC millora la retenció d'aigua, permetent una treballabilitat prolongada i una millor hidratació de les partícules de ciment. Això contribueix a una millor unió i propietats mecàniques del morter endurit.
• Dosi alta: una dosi excessiva de HPMC pot provocar una retenció excessiva d'aigua, provocant un temps de fraguat prolongat i un retard en el desenvolupament de la força. També pot augmentar el risc d'eflorescències i defectes superficials en el morter endurit.

3. Adhesió i cohesió:

• Dosi baixa: una dosi insuficient de HPMC pot provocar una mala adhesió entre el morter i el substrat, la qual cosa comporta una reducció de la força d'unió i un augment del risc de delaminació o fallada.
• Dosi òptima: una dosi òptima de HPMC millora l'adhesió entre el morter i el substrat, afavorint una millor força d'unió i cohesió dins de la matriu del morter. Això es tradueix en una major durabilitat i resistència a les esquerdes.
• Dosi alta: una dosi excessiva d'HPMC pot provocar una formació excessiva de pel·lícules i un contacte reduït entre les partícules de morter, cosa que provoca una disminució de les propietats mecàniques i la força d'adhesió.

4. Resistència a la caiguda:

• Dosi baixa: una dosi inadequada d'HPMC pot provocar una baixa resistència a la caiguda, especialment en aplicacions verticals o aèries. El morter pot enfonsar-se o enfonsar-se abans que s'enfonsi, provocant un gruix desigual i un potencial de residus de material.
• Dosi òptima: una dosi òptima de HPMC millora la resistència a la caiguda, permetent que el morter mantingui la seva forma i consistència sense una deformació excessiva. Això és especialment important per a aplicacions on cal aplicar morter en capes gruixudes o sobre superfícies verticals.
• Dosi alta: una dosi excessiva d'HPMC pot provocar un morter massa rígid o tixotròpic, que pot presentar un flux pobre i propietats d'anivellament. Això pot dificultar la facilitat d'aplicació i donar lloc a un acabat superficial desigual.

5. Entrament d'aire:

• Dosi baixa: una dosi inadequada d'HPMC pot provocar una entrada insuficient d'aire al morter, reduint la seva resistència als cicles de congelació-descongelació i augmentant el risc d'esquerdes i deteriorament en climes freds.
• Dosi òptima: una dosi òptima d'HPMC ajuda a promoure l'entrada d'aire adequada al morter, millorant la seva resistència a la congelació-descongelació i la seva durabilitat. Això és essencial per a aplicacions exteriors i exposades sotmeses a condicions ambientals variables.
• Dosi alta: una dosi excessiva d'HPMC pot provocar un arrastre d'aire excessiu, que condueix a una disminució de la força i la cohesió del morter. Això pot comprometre el rendiment global i la durabilitat del morter, especialment en aplicacions estructurals.

6. Configuració de l'hora:

• Dosi baixa: una dosi insuficient d'HPMC pot accelerar el temps de fraguat del morter, donant lloc a un enduriment prematur i a una treballabilitat reduïda. Això pot fer que sigui difícil col·locar i acabar correctament el morter abans que entri.
• Dosificació òptima: Una dosi òptima de HPMC ajuda a regular el temps de fraguat del morter, permetent un temps de treball adequat i un curat gradual. Això proporciona temps suficient per a la col·locació i l'acabat adequats alhora que garanteix el desenvolupament de la força oportú.
• Dosi alta: una dosi excessiva d'HPMC pot allargar el temps de presa del morter, retardant la presa inicial i final. Això pot allargar els horaris de construcció i augmentar els costos laborals, especialment en projectes que requereixen temps.

En resum, la dosificació d'HPMC en les formulacions de morter té un paper crític a l'hora de determinar diversos aspectes de rendiment, com ara la treballabilitat, la retenció d'aigua, l'adhesió, la resistència a la caiguda, l'entrada d'aire i el temps de presa. És essencial optimitzar acuradament la dosi de HPMC en funció dels requisits específics de l'aplicació i les característiques de rendiment desitjades per aconseguir resultats òptims.