La carboximetil cel·lulosa sòdica (CMC) té diversos papers importants en la fabricació de ceràmica, especialment en el processament i la conformació de la ceràmica. A continuació s'explica com s'utilitza CMC en diverses etapes de producció de ceràmica:

1. Aglutinant en cossos ceràmics: CMC s'utilitza habitualment com a aglutinant en cossos ceràmics o formulacions de productes ecològics. Les pols de ceràmica, com l'argila o l'alúmina, es barregen amb aigua i CMC per formar una massa plàstica que es pot donar forma o modelar en les formes desitjades, com ara rajoles, maons o ceràmica. CMC actua com a aglutinant temporal, mantenint les partícules de ceràmica juntes durant les etapes de conformació i assecat. Proporciona cohesió i plasticitat a la massa ceràmica, permetent un fàcil maneig i formació de formes complicades.
2. Plastificant i modificador de reologia: CMC serveix com a plastificant i modificador de reologia en purins o barbossos ceràmics utilitzats per a processos de fosa, fosa o extrusió. CMC millora les propietats de flux i la treballabilitat de les suspensions ceràmiques, reduint la viscositat i millorant la fluïdesa. Això facilita la colada o conformació de la ceràmica en motlles o matrius, assegurant un farcit uniforme i mínims defectes en els productes finals. CMC també evita la sedimentació o sedimentació de partícules ceràmiques en suspensions, mantenint l'estabilitat i l'homogeneïtat durant el processament.
3. Desfloculant: en el processament de ceràmica, CMC actua com a desfloculant per dispersar i estabilitzar les partícules ceràmiques en suspensions aquoses. Les molècules CMC s'adsorbeixen a la superfície de les partícules ceràmiques, repel·lent-se mútuament i evitant l'aglomeració o la floculació. Això condueix a una millora de l'estabilitat de la dispersió i de la suspensió, permetent una distribució uniforme de partícules ceràmiques en purins o barrossos de colada. Les suspensions desfloculades presenten una millor fluïdesa, una viscositat reduïda i un rendiment de colada millorat, donant lloc a ceràmiques de major qualitat amb microestructures uniformes.
4. Agent de desgast de l'aglutinant: durant la cocció o sinterització de material verd de ceràmica, CMC serveix com a agent de desgast de l'aglutinant. El CMC pateix descomposició tèrmica o piròlisi a temperatures elevades, deixant enrere residus carbonisos que faciliten l'eliminació dels aglutinants orgànics dels cossos ceràmics. Aquest procés, conegut com a desgast o desligament de lligant, elimina els components orgànics de la ceràmica verda, evitant defectes com l'esquerdament, la deformació o la porositat durant la cocció. Els residus de CMC també contribueixen a la formació de porus i l'evolució de gasos, afavorint la densificació i consolidació dels materials ceràmics durant la sinterització.
5. Control de porositat: el CMC es pot utilitzar per controlar la porositat i la microestructura de la ceràmica influint en la cinètica d'assecat i el comportament de contracció dels productes verds. Ajustant la concentració de CMC en suspensions ceràmiques, els fabricants poden adaptar la taxa d'assecat i la taxa de contracció de la ceràmica verda, optimitzant la distribució de porus i la densitat dels productes finals. La porositat controlada és essencial per assolir les propietats mecàniques, tèrmiques i elèctriques desitjades en ceràmica per a aplicacions específiques, com ara membranes de filtració, suports de catalitzadors o aïllament tèrmic.

La carboximetil cel·lulosa sòdica (CMC) té un paper crucial en la fabricació de ceràmica, ja que serveix com a aglutinant, plastificant, desfloculant, agent de desgast de lligant i agent de control de porositat. Les seves propietats versàtils contribueixen al processament, la conformació i la qualitat de la ceràmica, permetent la producció de productes ceràmics d'alt rendiment amb propietats adaptades per a diverses aplicacions industrials.