ইলাস্টিক সাদা আঠালো মুদ্রণের চেহারা গুণমান নিয়ন্ত্রণ

ইলাস্টিক সাদা আঠালো মুদ্রণের চেহারা গুণমান হল এর গুণমান এবং গুণমানের বাহ্যিক অভিব্যক্তি, যার মধ্যে রয়েছে ইলাস্টিক সাদা আঠালো মুদ্রণের চেহারা অবস্থা, সূক্ষ্মতা এবং তরলতা। ভাল মানের প্রিন্টিং ইলাস্টিক সাদা আঠালো চেহারা অভিন্ন তরল, সাদা সান্দ্র আধা-পেস্ট, সূক্ষ্ম এবং সুষম, ভাল তরলতা এবং চকচকে পৃষ্ঠ হওয়া উচিত। যাইহোক, নিম্নমানের প্রিন্টিং ইলাস্টিক সাদা আঠাতে প্রায়শই স্তরযুক্ত দৃঢ়তা, দুর্বল তরলতা, ফ্লোকুলেশন এবং জল পৃথকীকরণ, অত্যধিক সান্দ্রতা এবং স্টোরেজের সময় পেস্টের মতো শরীর থাকে, যা সরাসরি এর গুণমান, রঙ, আচ্ছাদন শক্তি, জল প্রতিরোধ, সমতলকরণ, অস্বচ্ছতা, গ্লস, রঙের ফলন এবং অন্যান্য বৈশিষ্ট্য।

ইলাস্টিক সাদা আঠালো মুদ্রণের চেহারার গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন অনেক কারণ রয়েছে: কাঁচামাল যেমন রজন (আঠালো) ভেজানো এবং ছড়িয়ে দেওয়ার এজেন্ট, ঘন, ফিলার এবং এর সূত্র এবং উত্পাদন প্রক্রিয়া এটিকে প্রভাবিত করবে।

ইলাস্টিক হোয়াইট মিউকিলেজ মুদ্রণের চেহারা গুণমানকে প্রভাবিত করার কারণ

1. গ্রীস হল ইলাস্টিক সাদা আঠালো মুদ্রণের ফিল্ম গঠনকারী পদার্থ। রজনের রাসায়নিক পলিমারাইজেশন বিক্রিয়ার সময়, তাপমাত্রা, সময়, বিক্রিয়ার গতি, তাপ সংরক্ষণ, নাড়ার গতি এবং সংযোজন যোগ করার ফলে অসম্পূর্ণ রাসায়নিক বিক্রিয়া ঘটবে এবং অবশিষ্ট অনেকগুলি মনোমার দরিদ্র রাসায়নিক এবং শারীরিক স্থিতিশীলতার কারণ হবে, এবং রজনও জমাট বাঁধবে এবং একত্রিত হবে। , প্রিন্টিং ইলাস্টিক সাদা আঠা, শক্তিশালী গন্ধ, দুর্বল আনুগত্য, নেটওয়ার্ক ব্লকিং এবং অন্যান্য অস্থির কারণগুলির বিলুপ্তির ফলে। অতএব, রজনে অবশ্যই ভাল রাসায়নিক স্থিতিশীলতা, স্টোরেজ স্থিতিশীলতা, ভাল স্থিতিস্থাপকতা, শক্তিশালী আনুগত্য, স্নিগ্ধতা এবং নন-স্টিক বৈশিষ্ট্য থাকতে হবে।

2. অবক্ষেপণ বেগ থেকে বিচার করা (স্টোকসের আইন)

V=218r2(P-P1)/η

সূত্রে: V-পতনের গতি, ㎝/s; r-কণা ব্যাসার্ধ, ㎝;

পি-পিগমেন্ট কণার ঘনত্ব, g/cm3; P1-তরল ঘনত্ব, g/cm3

η-তরল কণার আকার, 0.1pa.s

ফিলারের অবক্ষেপণ বেগ নাকাল সূক্ষ্মতার সাথে একাধিক সম্পর্ক রয়েছে, অর্থাৎ, নাকাল সূক্ষ্মতা যত বেশি হবে, ফিলারের অবক্ষেপণ বেগ গুণিত হবে। ইলাস্টিক সাদা আঠালো মুদ্রণ জলকে আলাদা করবে এবং অল্প সময়ের মধ্যে স্তরে স্তরে ফ্লোকুলেট করবে। সুতরাং সাধারণ সূক্ষ্মতা 15-20μm এর মধ্যে। যাইহোক, সূক্ষ্ম রঙ্গক কণাগুলি কেবল বসতি স্থাপনে বিলম্ব করে এবং স্থির হতে বাধা দেয় না। প্রিন্টিং ইলাস্টিক সাদা আঠালো হল একটি সান্দ্র তরল যার অ-নিউটনিয়ান তরলতা রয়েছে এবং এর সান্দ্রতা অবশ্যই একটি ঘূর্ণনশীল ভিসকোমিটার দিয়ে পরিমাপ করা উচিত।

3. ইলাস্টিক সাদা আঠালো additives মুদ্রণ প্রভাব

প্রিন্টিং ইলাস্টিক হোয়াইট মিউকিলেজে ভেজানো এবং বিচ্ছুরণকারী এজেন্ট সমানভাবে বিভিন্ন ফিলারকে ছড়িয়ে দিতে পারে। ফিলার কণাগুলিকে অবক্ষেপন ছাড়াই স্থগিত করতে, স্লারির সান্দ্রতা কার্যকরভাবে কমাতে এবং প্রিন্টিং ইলাস্টিক সাদা মিউকিলেজকে ফ্লোকুলেটিং থেকে রোধ করতে আলগা নেটওয়ার্কটি এর সংমিশ্রণে চালু করা হয়েছে। এবং বৃষ্টিপাত লেয়ারিং; সমতলকরণের সংযোজন ম্যাক্রোমোলিকুলার চেইনের মধ্যে পারস্পরিক সংযম হ্রাস করে, পদার্থের ঘর্ষণ হ্রাস করে এবং সান্দ্রতা হ্রাস করে। স্থিতিস্থাপক সাদা আঠালো মুদ্রণের চেহারা গুণমানকে সামঞ্জস্য করতে ঘনকারী আরও গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে।

4. ইলাস্টিক সাদা আঠালো উত্পাদন প্রক্রিয়া মুদ্রণ প্রভাব

আন্দোলনকারীর অত্যধিক গতির কারণে রজন উচ্চ শিয়ার দ্বারা বিচ্ছিন্ন হয়ে যাবে এবং বিচ্ছুরণকারী, ফ্লো এজেন্ট এবং ঘন করার মতো সংযোজকগুলির ভুল সংযোজনও প্রিন্টিং ইলাস্টিক সাদা আঠালো ডিমুলসিফিকেশন এবং জেল কণার গঠনের দিকে পরিচালিত করবে। উত্পাদন প্রক্রিয়ার সময়, তাপমাত্রা এবং পণ্যের সূক্ষ্মতা নিয়ন্ত্রণ করুন।

ইলাস্টিক সাদা আঠালো মুদ্রণের চেহারা গুণমান নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি

1. সূত্র নকশা প্রয়োজনীয়তা জন্য উপযুক্ত রজন নির্বাচন করুন

রজন হল প্রিন্টিং ইলাস্টিক সাদা আঠা সূত্রের সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ অংশ। বিভিন্ন রেজিনের বিভিন্ন কণা আকারের বন্টন, রাসায়নিক আয়ন স্থিতিশীলতা, যান্ত্রিক স্থিতিশীলতা, জল-তে-তেল, জল-মধ্য- জল এবং হাইড্রোফিলিসিটি রয়েছে, যা চেহারাতে একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। অতএব, একটি রজন নির্বাচন করার সময়, রজনটির বৈশিষ্ট্যগুলিকে সম্পূর্ণরূপে বিবেচনা করা প্রয়োজন, বিশেষত রজনের সামঞ্জস্যতা, যাতে প্রক্রিয়া সূত্রে ফিলার এবং সংযোজনগুলির নির্বাচনের সমন্বয় করা যায়।

2. dispersant এবং সমতলকরণ এজেন্ট সঙ্গে ভাল মেলে

বিভিন্ন নির্মাতাদের দ্বারা উত্পাদিত লেভেলিং এজেন্ট এবং ডিসপারসেন্টের বিভিন্ন HLB মান রয়েছে। সাধারণত, বৃহত্তর এইচএলবি মান সহ ডিসপারসেন্ট এবং লেভেলিং এজেন্ট (জল-ভিত্তিক) সিস্টেমের সান্দ্রতা আরও কমিয়ে দেবে; এইচএলবি মান বৃদ্ধির সাথে, বিভিন্ন ধরণের বিচ্ছুরণ এবং সমতলকরণ এজেন্ট সিস্টেমের সান্দ্রতা হ্রাস করবে এবং রজনকে আরও বড় প্রভাবিত করবে। হাইড্রোফিলিক ডিসপারসিং এবং লেভেলিং এজেন্ট প্রিন্টিং ইলাস্টিক সাদা আঠালোর স্টোরেজ স্থায়িত্ব উন্নত করবে এবং হাইড্রোফোবিক ডিসপারসিং এবং লেভেলিং এজেন্ট ফিল্ম গঠনের পরে মুদ্রণ ইলাস্টিক সাদা আঠার স্ক্রাব প্রতিরোধের উন্নতি করবে। অতএব, হাইড্রোফিলিক এবং হাইড্রোফোবিক বিচ্ছুরণ এবং সমতলকরণ এজেন্টগুলির সংমিশ্রণ কার্যকরভাবে ইলাস্টিক সাদা আঠালো মুদ্রণের স্টোরেজ উন্নত করতে পারে। যদি আরও বিচ্ছুরণ এবং সমতলকরণ এজেন্ট যোগ করা হয়, তবে এর হাইড্রোফিলিসিটি এবং তরলতা উন্নত হবে, তবে এটির ধোয়ার গতি হ্রাস পাবে এবং এর জল প্রতিরোধের অবনতি হবে। যদি খুব কম বিচ্ছুরণ এবং সমতলকরণ এজেন্ট যোগ করা হয়, এটি সরাসরি এর চেহারার গুণমানকে প্রভাবিত করবে, তাই সাধারণত এটি 3%-5% এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।

3. ইলাস্টিক সাদা আঠালো মুদ্রণের কর্মক্ষমতা উন্নত করার জন্য ঘন করার যুক্তিসঙ্গত নির্বাচন

বর্তমানে, স্থিতিস্থাপক সাদা আঠা মুদ্রণে সাধারণত ব্যবহৃত ঘনত্বের মধ্যে রয়েছে: পলিঅ্যাক্রিলিক অ্যাসিড, সেলুলোজ ইথার, ক্ষার-দ্রবণীয় এক্রাইলিক এবং অ-আয়নিক অ্যাসোসিয়েটিভ পলিউরেথেন।

সেলুলোসিক থিকেনার (প্রধানত হাইড্রোক্সিপ্রোপাইল মিথাইল সেলুলোজ, হাইড্রোক্সিইথাইল সেলুলোজ, এবং হাইড্রোক্সিপ্রোপাইল সেলুলোজ সহ) উচ্চ পুরু করার দক্ষতা এবং ভাল স্থায়িত্ব রয়েছে, তবে দুর্বল লেভেলিং এবং স্ক্রিন প্রিন্টিংয়ে ওয়েব চিহ্ন তৈরি করা সহজ, এবং ursl এর চকচকে একটি নির্দিষ্ট প্রভাব ফেলে। পলিউরেথেন ঘনত্ব বেশি ব্যয়বহুল এবং ইলাস্টিক সাদা আঠা মুদ্রণে খুব কমই ব্যবহৃত হয়। পলিঅ্যাক্রিলিক অ্যাসিড থিকনারগুলির ভাল সমতলকরণ বৈশিষ্ট্য রয়েছে, নেটওয়ার্ক চিহ্ন তৈরি করা সহজ নয়, স্লারির গ্লসকে প্রভাবিত করে না, ভাল জল প্রতিরোধী এবং জৈবিক স্থিতিশীলতা এবং ভাল সামঞ্জস্য রয়েছে, যাতে কণাগুলির মধ্যে আণবিক লিঙ্ক তৈরি হয়, যার ফলে রজন হয়। -ফিলার-রজন একটি নেটওয়ার্ক কাঠামো গঠন করে, উচ্চ মাঝারি এবং উচ্চ শিয়ারের গতি প্রদান করে, মুদ্রণ ইলাস্টিক সাদা আঠালোকে আরও ভাল রিয়েলজি তৈরি করে এবং দুধের সাদা তরল আধা-পেস্টের চেহারা তৈরি করে।

4. সঠিক উৎপাদন প্রক্রিয়া ব্যবহার করুন

ঘন করার আগে জল দিয়ে পাতলা করতে হবে। রজন প্রথমে যোগ করা উচিত, এবং অত্যধিক শিয়ারিং দ্বারা সৃষ্ট রজন demulsification এড়াতে আন্দোলনকারীকে মাঝারি-নিম্ন গতিতে রাখতে হবে। উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন, যে কোনও সময় স্লারির সান্দ্রতা পর্যবেক্ষণ করা উচিত এবং উত্পাদনের সময় স্লারির আলোড়ন গতি এবং তাপমাত্রা ভালভাবে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। এবং স্লারি সামঞ্জস্য করার আগে, রজন কণাগুলিকে ডিমুলসিফিকেশন থেকে রক্ষা করার জন্য উপযুক্ত পরিমাণে সার্ফ্যাক্ট্যান্ট যোগ করুন।